Prêt pour la « grande réinitialisation » ? Comment la transformation numérique peut assurer la pérennité de la fabrication alimentaire

Peu d’aliments offrent les effets de transport de l’huile d’olive extra vierge. Où que vous soyez, une simple éclaboussure sur un morceau de pain peut vous transporter instantanément vers les climats ensoleillés de la Méditerranée, vers d’anciennes oliveraies et de nombreuses tables, entouré d’amis et d’une conversation fluide. Mais des millions de personnes dans le monde ne pourraient pas profiter de cette expérience si toute une chaîne de processus de fabrication ne fonctionnait pas parfaitement et en parfaite harmonie.

Chez Farchioni, l’un des principaux producteurs italiens d’huile d’olive extra vierge, 32 millions de bouteilles d’huile d’olive sont produites et conditionnées chaque année. Environ un quart est exporté dans le monde entier, bien loin des deux agriculteurs qui ont commencé leurs activités dans une seule usine en Ombrie en 1780.

Pour atteindre ce type d’échelle, l’entreprise a adopté les principes de l’Industrie 4.0 en automatisant les processus de fabrication traditionnels grâce à la transformation numérique. La fabrication d’aliments et de boissons s’appuie de plus en plus sur des technologies modernes telles que la capture et l’analyse intelligentes de données, la gestion des stocks et des opérations, l’optimisation de la valeur et la formation personnalisée. Avec des processus de fabrication calibrés dans des conditions optimales, les entreprises peuvent maximiser la production tout en maintenant la qualité, en réduisant les déchets et en profitant à l’environnement.

Pour Farchioni, l’adoption de ces technologies offre la certitude que chaque bouteille d’un lot de 3 000 quintaux d’huile d’olive a l’air, l’odeur et le goût identiques.

Développer le fil numérique

Comme le montre Farchioni, la mise en œuvre de la technologie numérique dans une usine peut apporter des avantages qui améliorent l’efficacité et la productivité tout en augmentant la qualité des produits finis. Mais est-ce suffisant pour assurer le succès sur le marché actuel, où l’impact de COVID-19 reste une réalité omniprésente ?

Peut-être plus important sur le marché d’aujourd’hui, les technologies de gestion des opérations numériques offrent aux fabricants de GPC la capacité de répondre aux conditions changeantes du marché et de l’approvisionnement. L’industrie a des chaînes d’approvisionnement complexes qui peuvent s’étendre sur des continents. Leur sensibilité au climat et à d’autres problèmes environnementaux peut faire fluctuer considérablement le coût et la disponibilité des ingrédients. Depuis l’épidémie du coronavirus, les fermetures et les restrictions de travail ont amplifié ces perturbations, tandis que l’évolution des modes de vie et des revenus des consommateurs a provoqué de profonds changements dans la manière et l’endroit où nous achetons notre nourriture.

Par exemple, en février 2020 – pour la première fois depuis la tenue des registres – les consommateurs américains ont dépensé plus dans les établissements de restauration que dans les épiceries de détail. Six mois plus tard, des dépenses massives de 6,5 milliards de dollars sont passées de la restauration aux canaux de vente au détail, bouleversant complètement les chaînes d’approvisionnement. C’est dans les usines que ces deux extrémités de la chaîne d’approvisionnement se sont croisées, et où les travailleurs ont dû simultanément faire face à des pénuries d’approvisionnement, à l’intégration rapide de nouveaux fournisseurs, à des fluctuations brutales de la demande et à des changements fondamentaux d’emballage pour répondre au passage de la restauration à la vente au détail. Cela s’est produit alors que les nouvelles règles strictes de sécurité sur le lieu de travail et le travail à distance ont fait baisser les coûts de main-d’œuvre de production aux États-Unis. surgir de jusqu’à 20%.

Les technologies de fabrication numérique peuvent créer de la résilience et de l’agilité dans la chaîne de valeur et créer des opérations industrielles durables et évolutives avec des réponses rapides à l’évolution de la dynamique du marché.

Fondamentalement, l’optimisation de la chaîne de valeur est un fil numérique qui relie le consommateur à l’usine et inversement, permettant aux fabricants d’augmenter leurs revenus et d’améliorer leur rentabilité grâce à des pratiques durables qui respectent leurs engagements envers les clients, les employés et les communautés.

Ce fil numérique va du moment où la demande est détectée pour la première fois dans la chaîne d’approvisionnement jusqu’à l’élaboration d’un plan de vente et d’exploitation réaliste qui prend en compte à la fois les priorités commerciales du service client et de la croissance. Il prend en compte les impératifs opérationnels tels que les coûts de production et la disponibilité des matériaux, de la main-d’œuvre et des équipements.

Ces deux moteurs souvent contradictoires doivent être réconciliés dans un calendrier de production optimisé qui équilibre ces objectifs concurrents – dans un plan qui doit être exécuté au coût le plus bas possible. Les systèmes d’exécution de fabrication gèrent généralement ce travail, en utilisant des outils numériques pour la mobilité, la collaboration et le partage des connaissances afin d’assurer une productivité maximale.

Mais les gens et la technologie ne sont que deux éléments d’un plan de transformation. Le troisième, le processus, est celui où la technologie numérique peut avoir un impact supplémentaire majeur. À mesure que les usines deviennent de plus en plus agiles, le rythme du changement s’accélère. Pour suivre le rythme, l’amélioration continue doit s’accélérer. L’analyse avancée et l’IA peuvent fournir une optimisation continue des processus d’atelier et fournir aux opérateurs des informations clés pour améliorer encore leur productivité.

Enfin, il est important que toutes les parties prenantes (du client au planificateur de la chaîne d’approvisionnement en passant par l’opérateur de l’usine) aient une visibilité sur l’exécution du plan. Une usine agile doit être capable de réagir rapidement aux imprévus. Par conséquent, si un équipement majeur tombe en panne, il est important que les plans puissent être réoptimisés rapidement et que les impacts sur les clients soient communiqués.

Un plan de résilience

Qu’il s’agisse d’un producteur d’huile d’olive ou d’un fabricant de barres chocolatées, l’exécution de la fabrication numérique qui optimise la chaîne de valeur présente plusieurs avantages importants. Il s’agit notamment d’une agilité et d’une résilience de fabrication améliorées ; à temps et en livraison complète ; augmentation de la productivité et des performances ; amélioration de la qualité ; transparence et traçabilité ; et la non-conformité réduite.

Malgré les avancées technologiques en matière de transformation et d’ingrédients, la plupart des usines continuent de collecter et de trier les données manuellement. La numérisation de ce processus permet d’optimiser les performances tout en soutenant la croissance et la durabilité des revenus. Avec cette approche, les fabricants peuvent standardiser les systèmes dans toutes les usines pour tirer parti des améliorations à l’échelle de la chaîne d’approvisionnement.

Au cours de l’année écoulée, nous avons assisté à des évolutions qui auraient pu prendre des décennies pour se concrétiser en l’espace de quelques mois. Ces événements ont conduit le Forum économique mondial à décrire une « grande remise à zéro » de l’activité manufacturière. Avec des perspectives commerciales incertaines susceptibles de persister dans un avenir prévisible, les solutions technologiques avancées peuvent aider les fabricants à rester résilients et réactifs. Il est maintenant temps d’appuyer sur le bouton « Réinitialiser ».